ABS塑料在我國主要用于制造儀器儀表、家用電器、電話機、電視機等的外殼及電鍍用的ABS塑料，使其賦予金屬光澤，用于代替金屬。注塑是ABS塑料的主要成型方式，它的成型主要取決于六大條件。

ABS 塑料的干燥令吸濕性和對水分的敏感性較大， 在加工前進行充分的干燥和預(yù)熱， 不單能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲， 而且還有助于塑料的塑化， 減少制件表面色斑和云紋，ABS 原料要控制水分在013 %以下。

注射溫度

ABS 塑料的溫度與熔融粘度的關(guān)系有別于其他無定型塑料。在熔化過程溫度升高時， 其熔融實際上降低很小， 但一旦達到塑化溫度(適宜加工的溫度范圍， 如220～250 ℃) ， 如果繼續(xù)盲目升溫， 必將導(dǎo)致耐熱性不太高的ABS 的熱降解反而使熔融粘度增大， 注塑更困難， 制件的機械性能也下降了。所以，ABS 的注射溫度雖然比聚乙烯等塑料的更要高， 但不能像后者那樣有較寬松的升溫范圍。溫度變化越大， 將會帶來熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。 

注射壓力

ABS 熔融件的粘度比聚乙烯或改性聚乙烯高， 所以在注射時采用較高的注射壓力。當然并非所有ABS 制件都要施用高壓， 對小型、構(gòu)造簡單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注制過程中， 澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。壓力過小， 塑料收縮大， 與型腔表面脫離接觸的機會大， 制件表面霧化。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈， 容易造成粘模。

注射速度

ABS 料采用中等注射速度效果較好。當注射速度過快時， 塑料易燒焦或分解析出氣化物， 從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄壁及復(fù)雜制件時， 還是要保證有足夠高的注射速度， 否則難以充滿。

模具溫度

ABS 的成型溫度相對較高， 模具溫度也相對較高。一般調(diào)節(jié)模溫為75～85℃， 當生產(chǎn)具有較大投影面積制件時， 定模溫度要求70～80 ℃， 動模溫度要求50～60 ℃。在注射較大的、構(gòu)形復(fù)雜的、薄壁的制件時， 應(yīng)考慮專門對模具加熱。為了縮短生產(chǎn)周期，維持模具溫度的相對穩(wěn)定， 在制件取出后， 可采用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來補償原來在型腔內(nèi)冷固定型的時間。

料量控制

 一般注塑機注ABS 塑料時， 其每次注射量僅達標準注射量的75%。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定， 表面光澤、色調(diào)的均勻， 要求注射量為標定注射量的50%。