對塑料制品的品質(zhì)評價主要有三個方面：是外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質(zhì)量要求又根據(jù)制品使用場合的不同，要求的尺度也不同。

    生產(chǎn)實踐證明，制品的缺陷主要在于模具的設計、制造精度和磨損程度等方面。其次才是注塑機械、注塑工藝或注塑生產(chǎn)過程控制方面的問題。當模具的設計、制造已經(jīng)完成，這些設計、制造上的缺陷，往往導致狹窄的注塑工藝的調(diào)整范圍。事實也確實如此，絕大多數(shù)塑料加工廠的技術人員，往往苦于面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。

    生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)節(jié)是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。這是作為一個注塑技術人員所必須具備的基本功。但只是一味地調(diào)整注塑工藝來滿足注塑產(chǎn)品的品質(zhì)，這還是處于一個比較低的層次。能夠通過注塑工藝的調(diào)整，來發(fā)現(xiàn)模具設計、制造上的缺陷，提出合理的修模方案，拓寬模具的工藝調(diào)整范圍，從而從根本上解決模具存在的問題，提高注塑產(chǎn)品的質(zhì)量與注塑直通率，降低生產(chǎn)成本。這是注塑水平處于一個中級層次。而的層次，則是將這樣解決辦法升華，形成文字，用來指導產(chǎn)品設計、模具設計，從源頭上來預防產(chǎn)品及模具的設計缺陷，獲得低成本、高質(zhì)量的產(chǎn)品。

    當然，要使注塑技術達到比較的層次，這就要求注塑技術人員必須具有模具設計與制造方面的知識；具有注塑機械結(jié)構(gòu)與性能方面的知識，并有相當熟練的操作技能；具有注塑原料性能與加工特性方面的知識；具有豐富的注塑工藝知識及實踐經(jīng)驗。而要具有這樣全面的理論知識及實踐經(jīng)驗，往往是比較困難的，這正是大多數(shù)注塑技術人員所缺乏的。

    調(diào)節(jié)注塑工藝，要有正確的方法。

    一是注塑工藝的調(diào)節(jié)，好一次只改變一個條件，多觀察幾啤，如果壓力、溫度、時間統(tǒng)統(tǒng)一起調(diào)的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。注塑壓力、注塑速度的調(diào)節(jié)，一般3～5啤就可以看出問題。而溫度的調(diào)節(jié)，往往需要較長的時間，需要耐心等待實際的溫度達到設定的溫度。特別是降溫過程，往往需要30分鐘以上。

    二是要善于利用放大法，來找出產(chǎn)品品質(zhì)缺陷的真正原因。比如，產(chǎn)品變形，可能有很多的原因，為了判斷是否為應力造成，就可以大幅提高產(chǎn)品的注塑壓力，看產(chǎn)品是否變形得更厲害。如果大幅提高產(chǎn)品的注塑壓力后，產(chǎn)品的變形不明顯，則可判斷應力不是造成變形的主要原因。三是要注塑解決方案中的辨證關系，比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有時要提高料溫（增加流動性，便于填充與補縮），有時要降低料溫（減少塑料何種收縮）；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

產(chǎn)品不滿膠

    這是一個經(jīng)常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計制造上考慮進行改進，一般是可以解決的。

技巧：出現(xiàn)此類問題時，要一邊注塑一邊觀察注塑機的螺桿的運動行程。特別要留意保壓完成時及熔膠完成時螺桿所處的位置。

種情況：注塑機螺桿熔膠位置達到設定值，注塑保壓完成時位置為0（殘余膠量為0）。

可能造成的原因：

1、漏膠。出現(xiàn)這種情況，首先應立即檢查注塑機炮筒有無漏膠；注塑機射嘴與模具主襯套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產(chǎn)品不滿膠則是當然的現(xiàn)象，應先排除。只有在確認無熔膠泄漏的情況下，才進行下面的檢查。

    當產(chǎn)品不滿膠，而又無膠體泄漏時，可能是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加膠量。增加熔膠行程后要繼續(xù)一邊注塑一邊觀察螺桿殘余膠量、熔膠行程及產(chǎn)品的進膠情況。

2、膠量不夠。增加熔膠行程后，產(chǎn)品進膠增加，說明膠量不夠，需要繼續(xù)增加熔膠行程。當熔膠行程達到大后，產(chǎn)品仍不滿膠，則需要更換大型號的注塑機。

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時產(chǎn)品的進膠量并沒有相應的增加，則可能為注塑機的過膠介子漏膠。

檢查過膠介子漏膠的方法：保留某一注塑循環(huán)的產(chǎn)品于模腔內(nèi)，改用手動射膠。注塑壓力由小變大，觀察螺桿的前進量就可以判斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺桿不前進的，說明過膠介子密封良好，不漏膠。在較大的注塑壓力下，螺桿有少許前進量，是允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠受壓何種收縮所致。

    凡是出現(xiàn)產(chǎn)品不滿膠的情況，首先必須檢查注塑機炮筒、注塑機射嘴模具間有無漏膠的情況發(fā)生；其次是檢查注塑機螺桿前端的過膠介子有無漏膠。只有排除了這兩種情況后，才能進行其它方面的判定，下面的判定方法，都是建立在排除了這兩種情況后的情況下，不再作累述。

第二種情況：注塑機螺桿能達到設定的熔膠行程，但達不到設定的注塑行程（有殘余膠量）。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但射不進模腔。

可能造成的原因：

1、熔膠的流動性不夠。熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體難以充填到模具中。出現(xiàn)這種情況的，又可能是如下原因造成：

a）原料本身的流動性差；

b）炮筒的加工溫度設置過低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不真實。

c）模具溫度低，雖然炮筒中的膠體流動性好，但流入到模具流道中后，降溫過快，在模具流道中模腔中的流動性差，導致充膠不滿。

2、注塑工藝參數(shù)設置不當。注塑壓力低，膠體不能克服充膠阻力；注塑速度低，充膠時熔膠冷卻時間長，流動性降低，導致充膠阻力大；注塑保壓時間短，產(chǎn)品未充滿前就停止充填等，都會導致產(chǎn)品不滿膠。

3、充膠通道堵塞。由于冷膠、雜質(zhì)或其它物質(zhì)堵塞充膠通道而導致充不過膠，也會導致產(chǎn)品不滿膠。此時需要檢查注塑機射嘴、主流道、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則需要清理干凈。

4、模具澆注系統(tǒng)有缺陷。模具澆注系統(tǒng)的缺陷又分為如下幾個方面：

a）流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力；

b）流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；

c）冷料井設置不當或未設置，冷膠收集不完全，導致流道或澆口堵塞；

d）澆口位置或數(shù)量設置不當，充膠阻力大于注塑壓力，膠體充不進模具中；

e）模具排氣不良或排氣位置設置不當，模具局部困氣導致產(chǎn)品充填不滿。

5、產(chǎn)品設計不良。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設計不良，膠位設計不均勻，局部膠位太薄，導致產(chǎn)品填充不滿。